Gewinner des Sanierungspreis 2021 - Metall

Modernisierung Wohnkomplex Bornheide 80 – 82

HOCH HINAUS!

Die Modernisierung der Gebäudehülle war Teil einer umfassenden Sanierungsmaßnahme des Wohn-Hochhauses an der Bornheide 80-82 in Hamburg. Bekleidet wurden und energetisch aufgewertet wurden die insgesamt 46 einzelnen Fassadenflächen mit Falzonal Aluminium Scharen in den Farbtönen Grauweiß (RAL 9002), Reinweiß (RAL 9010), Seidengrau (RAL 7044) sowie Laibungen in Steingrau (RAL 7030). Die Kombinationen aus drei Farben, drei Bandbreiten in 430 mm, 330 mm und 180 mm sowie drei Längen von 1,0 m, 2,0 m und 3 m beleben die Fassade. Die Montage der rund 18.000 Schare für die 7.800 m² Fassadenflächen erfolge in knapp sechs Monaten, einschließlich aller Funktionsschichten und Unterkonstruktionen.
Auslöser der Sanierung war eine Untersuchung des Gebäudes, die hinter den nicht brennbaren Fassadenplatten Dämmmaterial aus gepressten Holzspänen zutage brachte. Diese gelten als brennbar und sind darum bauaufsichtlich unzulässig. Aus Sicherheitsgründen musste der Bauherr die alten brennbaren Dämmplatten entfernen lassen. Dieser Rückbau setzte eine Demontage der Leichtbau-Fassadenplatten voraus. Damit war das Gebäude bis auf die gerasterten Betonplatten zurückgebaut, mit denen das fünfzehnstöckige Wohnhaus 1969 errichtet worden war. Die angestrebte Fassadensanierung umfasste eine Modernisierung, die auch den Einbau neuer Fenster und Türen, die Erneuerung der Bäder, Heizungen und Balkone beinhaltete.

Der neue Aufbau besteht aus:

• Unterkonstruktion Systea Wandabstand 230 mm inkl. therm. Trennung
• Dämmplatte 160 mm, WLG 032 von Firma Isover Kontur
• Aluminium – Trapezprofil 40 / 167 / 1,0 mm
• Stehfalzdeckung aus Aluminium Schare 0,7 mm

Planung:

Schon allein die Planung und Einteilung der Schare für die 46 einzelnen Fassadeflächen, die wir gemeinsam mit ABJ Architekten erarbeitet haben, war eine Herausforderung.Auf Grund der 3 verschiedenen RAL Farben Grauweiß (RAL 9002), Reinweiß (RAL 9010), Seidengrau (RAL 7044) und die Laibungen in Steingrau (RAL7030), 3 Breiten 430 mm, 330 mm und 180 mm) und 3 Längen von 1,0 m, 2,0 m und 3 m  der Schare waren über 500 Kombinationsmöglichkeiten möglich. Unser Ingenieur Herr Löffler und Konstrukteur Herr Blumenstein entwickelten dazu einen speziellen Zahlencode zum nummerieren jeder einzelnen Schar. So konnte jede Schar vom Abcoilen über das profilieren bis hin zur Montage genau an Ihrem vorgesehenen Platz definiert werden.
Bei den Brandschutzanforderungen sind wir mit dem Brandschutzbeauftragten und der Architekten in der Planungsphase einen anderen Weg gegangen. Im Leistungsverzeichnis waren Brandsperren in jedem 2. Geschoß vorgesehen. Unser Vorschlag war der Einbau von feuerhemmenden Stahlkästen um die kompletten Fenster als Unterkonstruktion für die Leibung

Produktion:

Bei der Produktion der knapp 17.855 verschiedenen Schare haben wir die Unterstützung der Firma Kolbe aus Gera gehabt. Jede Schar wurde mit der Fassaden Nr. und der Schar Nr. sowie der Farbe genau nummeriert. So konnte jede Schar vom Abcoilen vom Band, Zuschnitt der einzelnen Breiten und Längen bis hin zum Profilieren und Verpacken genau an Ihre Position in der Fassade zugeordnet werden. Die kompletten Leibungen fertigten unsere Mitarbeiter in der Werkstatt in mehreren Größen komplett vor. Die hohe Anzahl von 350 Stück baugleicher Fenster erforderte diesen Fertigungsschritt, um die Montage vor Ort zu erleichtern. Als Abschluss an das Flachdach wurde von uns eine Attikaabdeckung aus Aluminium im Farbton seidengrau montiert. Die Abdeckungen der Balkone und Laubengänge wurden von uns in der Werkstatt mit der Unterkonstruktion sowie Abdeckung vorgefertigt und auf der Baustelle montiert.

Logistik:

Die Lieferung der Schare nach Hamburg war ein große Leistung, denn es mussten jede Woche 4 – 6 Paletten vorrätig sein, damit unser Team vor Ort genügend Vorlauf mit dem Material hatten. Jede Palette musste einzeln ausgeräumt und nach dem Montagplan sortiert werden. Dann wurden einzelne Paletten so gepackt und geparkt, dass sie der Reihe nach an Ihren vorgesehenen Montageort transportiert werden konnten. So konnte unverzüglich mit der Montage begonnen werden. Das war eine große Zeit- und Personalersparnis.

Montage:

Unsere Idee war die Montagerichtung der Stehfalzprofile umzukehren und die Fassadenflächen  von oben nach unten einzufalzen. So wurde die bereits beachtliche Standzeit von knapp 2 Jahren des Gerüstes und die Ausführungszeit verringert sowie die Beschädigungsgefahr der neuen Fassade minimiert. Desweiteren konnten wir so auch die Durchdringungen der mehr als 2.000 Stück Wandanker des Gerüstes vermeiden. Bei der Montage haben wir die komplette Scharenreihe von oben bis unten ausgelassen und erst im Zuge des Abrüstens montiert. Die Schare wurden mit Haften der Firma Kling befestigt. Bei der Befestigung der Haften sind wir auch einen neuen Weg gegangen in dem wir Bohrnieten verwendet haben. Mit einem extra dafür vorgesehen Aufsatz von der Firma Würth war die Montage mit den Bohrnieten eine große Erleichterung.
Als Zeitraum für die Montage standen knapp 6 Monate zur Verfügung bevor Mitte November der schrittweise Abbau des Gerüstes begann. Angesichts der Größe des Projektes war dieser Zeitplan nur mit viel Vorplanung, Koordination des Materials und Personalplanung möglich. Mit dem Abbau konnten die finalen Profile und Abdeckungen montiert werden. Die Abnahme erfolgte ohne Mängel. Wertsteigerung des Bauwerks. Mit der neuen metallischen Gebäudehülle, einer neuer Heizungsanlag, modernisierten Bädern und Balkonen stieg die Wohnqualität der 171 Wohnungen spürbar. Auch die Dächer sind neu gedämmt und gedichtet. Die Fassadenfläche hat einen hohen energetischen Mehrwert geschaffen und erfüllt zudem die – zurecht – extrem hohen Anforderungen an den Brandschutz für dieses Wohnhochhaus.